某工程新装备的2台CCZK50-11.9/4.6/1.4汽轮机、4台NZK60-1.9汽轮机自装置调试以来始终存在互换光滑油泵与备用泵切换时母管油压太低致使汽机跳机的障碍，6台机组均不能在线切换备用油泵，恒久运转平安隐患大。本文对该厂汽轮机光滑系统备用油泵切换障碍深入剖析并协议排查法子，终究经过实验考证计划可行，胜利办理了工程现实题目。
1光滑油系统简介该厂两种型号汽轮机光滑油系统选择不异策画，即采取“互换光滑油泵-独力式调理”供油方法，系统道理见图1。两台互换光滑油泵为一用一备，任一油泵出油经止回阀后汇入母管，经独力式溢油调理阀、冷油器、滤油器、独力式调理阀，终究至汽轮机运转平台供油母管为各轴承供油。运转平台母管设有压力传感器，当压力传感器监测到独力调理阀阀后油压低于跳机束缚值0.11MPa时将发出跳机记号至节制系统，机组主动联锁跳机，以庇护主机转子、轴承等设立。
图1光滑油系统道理简图
1.1光滑油泵两台互换光滑油泵为容量%三螺杆泵，寻常运转时，一用一备，油泵特色参数如下。
出口压力0.6MPa；额定流量L/min；办事转速r/min；机电功率30kW。
1.2独力式调理阀独力式调理阀经过阀后油压的反应主动调理阀门开度（油压太高则关小阀门），保证阀后的运转平台母管油压的不变在0.18～0.22MPa，后续将称该阀为“稳压阀”，其特色参数如下。
最小流量L/min；最大流量L/min；阀前压力0.4MPa；阀后整定压力0.3MPa。
1.3独力式溢油调理阀独力式溢油调理阀装于光滑油泵出口处，经过阀前油压的反应主动调理阀门开度（油压太高则开大阀门），调理回油箱的溢流油量，从而保证去运转平台稳压阀前的油量和油压不变，后续将称该阀为“溢油阀”，其特色参数如下。
最小流量L/min；最大流量L/min；阀前压力0.6MPa；阀后压力0.08MPa；整定压力0.4MPa。
1.4光滑油蓄能器光滑油蓄能器首要效用是在系统油量、油压遭到做对摇动时实时补能，保证机组不变运转，蓄能器容量3×L，充氮压力0.3MPa。
2障碍形容及道理剖析2.1障碍景象及数据光滑油系统做备用泵切换调试时，先启动运转泵，待油压不变后再开启备用泵（此时系统油压较单泵时抬高），随后停掉运转泵只靠备用泵运转时，泵出口母管油压在15s内突降至0.26MPa如下，去汽机轴承的母管油压（稳压阀后油压）突降至跳机值0.11MPa如下，联锁跳机。图2是4#机备用泵切换时轴承供油母管油压榜样趋向弧线，另外5台机切泵障碍特色均与之不异。
图24#机备用泵切换时轴承供油母管油压趋向
为进一步对切泵障碍举办排查，现场对4#机举办光滑泵瓜代切泵实验，并纪录切泵先后的干系数据，如表1所示。
表14#机光滑油泵瓜代切泵实验数据表
2.2道理剖析及排查法子协议（1）也许存在蓄能器进油阀未翻开、各常开或常关阀门未处于无误形态、逆止阀装反、平安阀整定值太低致使双泵运转时系统超压跑油等景况，下一步可凭借推行的难易水平一一排查。
（2）蓄能器预充氮压力时时拔取油压的60%～70%，解说书上推举充氮压力为0.3MPa，但现实上系统调试时，蓄能器处的油压随溢油阀的每一次整定而改变，反响的充氮压力也许曾经偏离60%～70%的正当局限，后续需随时搜检调动。
（3）本系统采取的三螺杆油泵属于容积泵，其特色是流量险些恒定，当系统举办备用泵切换时，单泵-双泵-单泵运转形成的做对首先会引发系统油量险些成倍的渐变，从而致使油压改变，是以可从溢油阀及稳压阀关于油量改变的调理本事方面剖析系统油压摇动的道理。
图3是该系统三螺杆泵的油压-流量特色弧线，分离表1，单泵运转时泵出口压力0.39MP，对应特色弧线流量为0L/min，双泵运转时泵出口油压是0.5MPa，双泵叠加的流量为×2=L/min，系统从双泵至单泵切换时，供油量突减值为L/min（险些减半）。凭借上述1.3条，溢油阀全开流量为L/min，全关流量为L/min，最大可调本事为L/min，因而可知，溢油阀最大可调局限小于油泵切换时的系统油量渐变值，显然溢油阀的选型策画不正当。
因溢油阀可调本事策画不够，是以需将溢油阀的初始开度设到全关形态（此时仍有L/min的流量），如此“单泵-双泵-单泵”的切换历程中，溢油阀开度为“全关-全开-全关”，溢油阀的调理局限获得最充足的操纵。详细的配置法子为：在停泵形态下，将溢油阀压力整定调动螺杆上的锁紧螺母松开后，将螺杆旋紧究竟，使弹簧充足紧缩。
图3互换油泵油压-流量特色弧线图
（4）关于系统稳压阀，其理论最大流量L/min比单泵出口流量约小L/min，是以可将其初始开度配置到最大，倘使稳压阀后的现实油压仍比对象值0.18～0.22MPa偏大，则再恰当关小稳压阀开度，尽管使阀后油压在及格局限内偏上限，如此切泵时的油压不至于降至太低。
（5）凭借表1的两次备用泵切换实验，从备用泵启动至系统油压不变的光阴离别是25s和26s，从运转泵合拢至系统油压不变须要的光阴离别是90s和89s，看来该系统抗做对反响调理过慢，应从溢油阀及稳压阀动手提升独力调理的反响速率。
经过对图1的系统道理举办剖析，溢油阀开度的压力取样点设在双联滤油器后，该点距泵出口较远，其油压改变相对泵出口母管处油压改变存在必要迟滞，为此，拟将压力取样点更正至泵出口母管处，更正图见图4。
图4独力式溢油调理阀压力取样点更正图
为进一步提升调理反响速率，再从溢油阀及稳压阀的死板布局上剖析另外也许法子。溢油阀剖面布局见图5。压力节制取样管从阀前至施行机构的接连处策画了一个起节俭平静冲效用的罗纹束缚磋议（零件13），经磋商阀门厂家，打消束缚器可提升溢油阀和稳压阀的调理反响速率，但也许会影响调理的精确度，归纳剖析后决意在后续有须要时再将溢油阀、稳压阀束缚器取掉。
图5独力式溢油调理阀剖面布局图
2.3法子施行及结果考证选4#机为实验机组，逐渐推行如下法子：
（1）一一搜检和确认系统各阀门均处于无误形态，管路通畅，消除了装置题目。
（2）搜检蓄能器压力为0.30MPa，存在偏高景况，将蓄能器压力调动至0.20MPa，从新做备用泵切换实验时，去汽机轴承母管（稳压阀以后）的油压最低值为0.08MPa，比以前的0.MPa略有革新，但结果不显然。
（3）将溢油调理阀的开度设定到险些全关形态（此时单泵开启时的泵出口压力从0.39MPa提升到了0.54MPa）；将4#机溢油阀的压力取样点从双联滤油器后改接至两泵出口母管处；做备用泵切换实验，切泵历程中去汽机轴承母管（稳压阀以后）油压最低值提升至0.11MPa，油压彻底稳准光阴减少至35s，切泵弧线见图6，数据见表2。
图64#机溢油阀压力取样点优化后的切泵弧线
（4）将溢油阀及稳压阀的压力节制取样管与施行机构接连处罗纹束缚器取掉，从新做备用泵切换实验，去汽机轴承母管（稳压阀以后）的油压最低值提升至0.MPa，油压彻底不变的光阴减少至18s，切泵弧线见图7，数据见表3。
图74#机溢油阀、稳压阀束缚器取掉后的切泵弧线
凭借4#机阅历，对1#机光滑油系统做相同优化厘革后，持续做了3次备用泵切换实验，去汽机轴承母管的最低油压值均提升至0.MPa，油压彻底稳准光阴也减少至16s，切泵弧线见图8。
表24#机溢油阀取样点优化后切泵实验数据表
表34#机溢油阀、稳压阀束缚器取掉后切泵实验数据表
图81#机光滑油系统优化后的终究切泵弧线
凭借上述实验数据，1#、4#机的管教结果都很好，备用泵切换时去汽机轴承母管油压最低值离别从系统优化前的小于0.11MPa提升到0.MPa和0.MPa，油压从产生摇动至不变所需光阴从90s减少至16～18s。后续持续对另外2#、3#、5#、6#机组推行了不异计划，终究6台机组的光滑系统备用泵切换障碍题目全体获得相识决。
3归纳及矫正意见该电厂6台机组的光滑油系统在备用泵切换历程中体现出来的油压太低性格题目的主次道理如下：
（1）独力调理系统中，决意溢油阀开度的压力取样点离油泵出口过远是首要道理之一。
（2）独力调理系统中，溢油阀及稳压阀压力取样管路上配置限流器形成节俭致使阀门反响速率慢是首要道理之二。
（3）溢油阀的可调流量选型策画不正当、现场调试时未将溢油阀开度调动至最好形态（全关形态），致使备用油泵切换时“单泵-双泵-单泵”运转历程中成倍渐变的油量没法彻底被自均衡调理，这是首要道理。
（4）蓄能器的压力整定值偏高是次要道理。
本工程6台机组上述障碍的办理，关于汽轮机相同光滑油系统策画、现场设立调试有首要的矫正启迪：
（1）自反应调理设立的压力取样点应离油泵出口或做对源尽也许近。
（2）自反应调理设立策画选型时应充足斟酌供油流量改变，保证充实的调理裕度；自反应调理设立应有优良的动态反响特色。
（3）现场油系统调试时，有多个自反应调理设立的，可凭借景况联调，将溢流设立整定至最好形态，最大限度地正当操纵其调理本事。
（4）蓄能器等补油稳压设立的预蓄能压力凭借系统现实油压举办调动，不宜太高。
参考文献
[1]严一,王松田.独力式压力调理阀的特色及运用[J].火油化工主动化,,（4）：89-91,95.
注：原文发布于《东方汽轮机》年第3期，原文题目：汽轮机互换光滑油泵与备用泵切换失利的障碍剖析
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